Relación poliol e isocianato:

El poliol tiene un alto índice de hidroxilo y un alto peso molecular, lo que aumenta la densidad de reticulación y ayuda a mejorar la densidad de la espuma. Ajustar el índice de isocianato (es decir, la relación molar de isocianato a hidrógeno activo en el poliol) aumenta el grado de reticulación y la densidad. Generalmente, el índice de isocianato se encuentra entre 1,0 y 1,2.

 

Selección y dosificación del agente espumante:

El tipo y la dosis del agente espumante afectan directamente la velocidad de expansión del aire y la densidad de las burbujas tras la formación de la espuma, lo que a su vez afecta el espesor de la costra. Reducir la dosis del agente espumante físico puede reducir la porosidad de la espuma y aumentar su densidad. Por ejemplo, el agua, como agente espumante químico, reacciona con el isocianato para generar dióxido de carbono. Aumentar la cantidad de agua reducirá la densidad de la espuma, por lo que su adición debe controlarse estrictamente.

 

Cantidad de catalizador:

El catalizador debe garantizar que las reacciones de espumación y gelificación alcancen un equilibrio dinámico; de lo contrario, se producirá el colapso o la contracción de las burbujas. Mediante la combinación de un compuesto de amina terciaria fuertemente alcalino con un fuerte efecto catalítico en las reacciones de espumación y gelificación, se puede obtener un catalizador adecuado para el sistema autoadhesivo.

 

Control de temperatura:

Temperatura del molde: El grosor de la película aumenta a medida que disminuye la temperatura del molde. Aumentar la temperatura del molde acelera la velocidad de reacción, lo que favorece la formación de una estructura más densa, aumentando así la densidad. Sin embargo, una temperatura demasiado alta puede descontrolar la reacción. Generalmente, la temperatura del molde se controla entre 40 y 80 °C.

 

Temperatura de maduración:

Controlando la temperatura de envejecimiento a 30-60 ℃ y el tiempo a 30 s-7 min se puede obtener el equilibrio óptimo entre la resistencia al desmoldeo y la eficiencia de producción del producto.

 

Control de presión:

Aumentar la presión durante el proceso de espumado puede inhibir la expansión de burbujas, compactar la estructura de la espuma y aumentar la densidad. Sin embargo, una presión excesiva aumentará los requisitos del molde y el costo.

 

Velocidad de agitación:

Aumentar adecuadamente la velocidad de agitación puede lograr que las materias primas se mezclen de forma más uniforme, reaccionen mejor y contribuyan a aumentar la densidad. Sin embargo, una velocidad de agitación demasiado rápida introducirá demasiado aire, lo que resultará en una disminución de la densidad. Generalmente, se controla entre 1000 y 5000 rpm.

 

Coeficiente de sobrellenado:

La cantidad de inyección de la mezcla de reacción del producto autoadhesivo debe ser mucho mayor que la cantidad de inyección del espumante libre. Dependiendo del producto y del sistema de materiales, el coeficiente de sobrellenado suele ser del 50 % al 100 % para mantener una alta presión del molde, lo que favorece la licuefacción del agente espumante en la capa superficial.

 

Tiempo de nivelación de la capa de piel:

Tras verter el poliuretano espumado en el modelo, cuanto más se nivele la superficie, más gruesa será la capa. Controlar adecuadamente el tiempo de nivelación tras el vertido también es una forma de controlar el grosor de la capa.