Relación poliol/isocianato:

El poliol posee un alto índice de hidroxilo y un elevado peso molecular, lo que aumenta la densidad de reticulación y contribuye a mejorar la densidad de la espuma. Ajustar el índice de isocianato, es decir, la relación molar entre el isocianato y el hidrógeno activo en el poliol, incrementa el grado de reticulación y, por consiguiente, la densidad. Generalmente, el índice de isocianato se sitúa entre 1,0 y 1,2.

 

Selección y dosificación del agente espumante:

El tipo y la dosis del agente espumante afectan directamente la tasa de expansión del aire y la densidad de las burbujas tras la formación de la espuma, influyendo así en el espesor de la costra. Reducir la dosis del agente espumante físico disminuye la porosidad de la espuma y aumenta su densidad. Por ejemplo, el agua, como agente espumante químico, reacciona con el isocianato para generar dióxido de carbono. Un aumento en la cantidad de agua reduce la densidad de la espuma, por lo que su adición debe controlarse rigurosamente.

 

Cantidad de catalizador:

El catalizador debe asegurar que la reacción de espumación y la reacción de gelificación alcancen un equilibrio dinámico; de lo contrario, se producirá el colapso o la contracción de las burbujas. Mediante la formulación de un compuesto de amina terciaria fuertemente alcalina con un fuerte efecto catalítico tanto en la reacción de espumación como en la de gelificación, se puede obtener un catalizador adecuado para el sistema de auto-recubrimiento.

 

Control de temperatura:

Temperatura del molde: El grosor de la capa superficial aumentará a medida que disminuya la temperatura del molde. Aumentar la temperatura del molde acelera la reacción, lo que favorece la formación de una estructura más densa y, por lo tanto, aumenta la densidad. Sin embargo, una temperatura demasiado alta puede provocar que la reacción se descontrole. Generalmente, la temperatura del molde se controla entre 40 y 80 °C.

 

Temperatura de maduración:

Controlar la temperatura de envejecimiento entre 30 y 60 ℃ y el tiempo entre 30 s y 7 min permite obtener el equilibrio óptimo entre la resistencia al desmoldeo y la eficiencia de producción del producto.

 

Control de presión:

Aumentar la presión durante el proceso de espumado puede inhibir la expansión de las burbujas, compactar la estructura de la espuma e incrementar su densidad. Sin embargo, una presión excesiva aumentará los requisitos del molde y, por consiguiente, el coste.

 

Velocidad de agitación:

Aumentar adecuadamente la velocidad de agitación permite que las materias primas se mezclen de manera más homogénea, reaccionen con mayor eficacia y aumenten su densidad. Sin embargo, una velocidad de agitación demasiado alta introduce demasiado aire, lo que reduce la densidad. Generalmente, se recomienda mantener la velocidad entre 1000 y 5000 rpm.

 

Coeficiente de sobrellenado:

La cantidad de inyección de la mezcla de reacción del producto autoformante debe ser mucho mayor que la cantidad de inyección de la espuma libre. Dependiendo del producto y del sistema de materiales, el coeficiente de sobrellenado suele ser del 50 % al 100 % para mantener una alta presión en el molde, lo que favorece la licuefacción del agente espumante en la capa superficial.

 

Tiempo de nivelación de la capa de la piel:

Tras verter el poliuretano espumado en el modelo, cuanto más tiempo se nivele la superficie, más gruesa será la capa. Un control adecuado del tiempo de nivelación después del vertido es también una de las maneras de controlar el grosor de la capa.